在金杯電工電磁線有限公司的新能源電磁線漆包智能車間，涂漆后的電磁線在設備上自動流走，設備上端的小盒子里，視覺檢測傳感器實時檢測著每一米電磁線的表面質量，它就相當于檢測工人的“眼睛”。不同的是，視覺檢測傳感器的檢測精度可達0.1mm，與頭發絲直徑差不多，幾乎達到了人眼極限。

信息部部長趙志勤介紹：“原來我們表面的缺陷基本是通過人工去識別、處理，缺陷的識別率就沒有那么高。現在我們通過系統升級，目前表面缺陷的識別率基本上能達到100%，產品質量合格率都能達到99%以上。”

檢測“過關”后的電磁線將自動繞盤打包，隨后AGV智能小車前來“接貨”，把成品搬運至自動化立體倉庫。近三年，公司投入5000余萬元實施數字化、智能化改造，實現了生產狀態實時監控及系統間數據交互，5G智能物流倉儲項目每年可為公司提效2000萬元。公司還被評為國家級綠色工廠、湖南省“數字新基建”100個標志性項目等。

“在大力探索推行綠色智能化產業鏈經營模式下，公司的電纜產業產值近50億元，市場占有率大大提升。”據湖南廣順電纜有限公司董事長黃思維介紹，以往電纜排線過程，必須安排人工值守，防止排線方向折返時線纜被卡住，造成幾十萬甚至百萬元價值的銅線報廢。經過數字化改造后，通過工業互聯網的3D視覺等技術增加智能質檢的功能，能有效實現降本增效。

短短三年時間內，公司技術中心已先后成功組織實施了耐高溫電纜、耐彎折電纜等19個創新項目和新產品的開發。同時，通過引進先進生產設備、加強綠色清潔能源的使用等措施，持續擦亮“綠色產業鏈經營模式”金字招牌。

“我們在生產設備的改造上，淘汰一部分落后耗能的低端生產設備，斥巨資引進節能高效的現代化電纜生產線。”黃思維表示，企業在工廠全面開展機電設備節能改造、電力計量精細化管理等工作，通過這些措施大大降低工廠生產成本，降低能源消耗，促進工廠效益的提高。

四川威鵬電纜制造股份有限公司是西南地區的電線電纜生產骨干企業和大型的鋼芯鋁絞線加工基地。去年6月，公司正式啟動數字化·精益管理項目。

該項目在技術環節運用三層結構工藝BOM，可減少技術人員80%工作量，在生產工藝環節、生產任務實施等方面可提高10倍以上的人員工作效率。同時，全面啟用MES生產調度管理、APS智能車間管理等信息化系統，在銷售、技術、生產、質檢、采購等模塊引進投入相應軟硬件設備，實現MES生產管理體系與國家物聯網標識平臺連接。

2021年7月，威鵬電纜被上海電纜研究所確認為國內首批Ecode碼建設質量追溯體系先行先試的線纜企業46家之一，通過在生產的每條電線電纜表面和產品合格證上打印Ecode碼，使產品擁有可追溯性并增強防偽性，對企業的產品服務和精益生產有很大貢獻。