• 產生疙瘩的現象

1. 樹脂在塑化過程中產生的疙瘩，在塑料層表面有小晶點和小顆粒，分布在塑料層表面四周。

2. 焦燒產生的疙瘩，在塑料層表面有焦燒物，特別反映在合膠縫的表面上。

3. 雜質疙瘩，在塑料表面有雜質，切片的疙瘩里面有雜質。

4. 塑化不良產生的塑料疙瘩，切片后發現疙瘩里面是熟膠。

• 產生疙瘩的原因

1. 由于溫度控制較低，塑料還沒有塑化好就從機頭擠出來了。
   

2. 塑料質量較差，有難塑化的樹脂，這些沒有完全塑化就被擠出。

3. 加料時一些雜質被加入料斗內，造成雜質疙瘩。

4. 溫度控制超高，造成焦燒，從而產生焦燒疙瘩。

5. 對模壓蓋沒有壓緊，進膠后老化變質，出現焦燒疙瘩。

• 排除疙瘩的方法

1. 塑料本身造成的疙瘩，應適當地提高溫度。

2. 加料時嚴格檢查塑料是否有雜物，加料時不要把其它雜物加入料斗內，發現雜質要立即清理機頭，把螺桿內的存膠跑凈。

3. 發現溫度超高要立即適當降低溫度，如果效果不見好，要立即清洗機頭和螺桿，排除焦燒物。

4. 出現樹脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要適當調高溫度或降低螺桿和牽引的速度。

塑料層正負超差

• 產生超差的現象
  

1. 螺桿和牽引的速度不穩，電流表或電壓表左右擺動，因此影響電纜外徑，產生塑料層的偏差。

2. 半成品質量有問題，如鋼帶或塑料帶繞包松，產生凸凹不均勻現象或塑料層有包、棱、坑等缺陷。

3. 溫度控制超高，造成擠出量減少，使電纜的外徑突然變細，塑料層變薄，形成負差。

• 產生超差的原因
  

1. 線芯或纜心不圓，還有蛇形，而外徑變化太大。

2. 半成品有質量問題，如：鋼帶接頭不好，鋼帶松套，鋼帶卷邊，塑料帶松套，接頭過大，散花等。

3. 操作時，模芯選配過大，造成倒膠而產生塑料層偏芯。

4. 調整模具時，調模螺釘沒有扭緊，產生倒扣現象而使塑料層偏芯。

5. 螺桿或牽引速度不穩，造成超差。

6. 加料口或過濾網部分堵塞，造成出膠量減少而出現負差。

• 排除超差的方法

1. 經常測量電纜外徑和檢查塑料層厚度，發現外徑變化或塑料層不均勻，應立即調整。

2. 選配模具要合適，調好模具后要把調模螺釘擰緊，把壓蓋壓緊。

3. 注意螺桿和牽引的電流和電壓表，發現不穩，要及時找電工、鉗工檢修。

4. 不要把條料或其它雜物加入料斗內，若發現此情況要立即清除。

燒焦

• 焦燒的現象

1. 溫度反映超高，或者是控制溫度的儀表失靈，造成塑料超高溫而焦燒。
   

2. 機頭的出膠口煙霧大，有強烈的刺激氣味，另外還有噼啪聲。

3. 合膠縫處有連續氣孔。
   

• 產生焦燒的原因

1. 溫度控制超高造成塑料焦燒。
   

2. 螺桿長期使用而沒有清洗，焦燒物積存，隨塑料擠出。

3. 加溫時間太長，塑料積存物長期加溫，使塑料老化變質而焦燒。

4. 停車時間過長，沒有清洗機頭和螺桿，造成塑料分解焦燒。

5. 多次換�；驌Q色，造成塑料分解焦燒。

6. 機頭壓蓋沒有壓緊，塑料在里面老化分解。

7. 控制溫度的儀表失靈，造成超高溫后焦燒。

• 排除焦燒的方法

1. 經常的檢查加溫系統是否正常。

2. 定期地清洗螺桿或機頭，要徹底清洗干凈。

3. 按工藝規定要求加溫，加溫時間不宜過長，如果加溫系統有問題要及時找有關人員解決。

4. 換�；驌Q色要及時、干凈，防止雜色或存膠焦燒。

5. 調整好模具后要把模套壓蓋壓緊，防止進膠。

6. 發現焦燒應立即清理機頭和螺桿。

 塑化不良

• 塑化不良的現象

1. 塑料層表面有蛤蟆皮式地現象。

2. 溫度控制較低，儀表指針反映溫度低，實際測量溫度也低。

3. 塑料表面發烏，并有微小裂紋或沒有塑化好地小顆粒。

4. 塑料的合膠縫合的不好，有一條明顯的痕跡。

• 塑化不良產生的原因

1. 溫度控制過低或控制的不合適。

2. 塑料中有難塑化的樹脂顆粒。

3. 操作方法不當，螺桿和牽引速度太快，塑料沒有完全達到塑化。

4. 造粒時塑料混合不均勻或塑料本身存在質量問題。

• 排除塑化不良的方法

1. 按工藝規定控制好溫度，發現溫度低要適當的把溫度調高。

2. 要適當地降低螺桿和牽引的速度，使塑料加溫和塑化的時間增長，以提高塑料塑化的效果。

3. 利用螺桿冷卻水，加強塑料的塑化和至密性。

4. 選配模具時，模套適當小些，加強出膠口的壓力。

電纜外徑粗細不均和竹節形

• 產生粗細不均和竹節形的現象

1. 由于螺桿或牽引不穩，造成電纜外徑粗細不均。

2. 由于牽引突然不穩，形成電纜的塑料等呈竹節形。

3. 模具選配較小，半成品外徑變化較大，造成電纜的塑料層厚度不均。

• 產生粗細不均和竹節形的原因

1. 收放線或牽引的速度不均。

2. 半成品外徑變化較大，模具選配不合適。

3. 螺桿速度不穩，主電機轉速不均，皮帶過松或打滑。

• 排除粗細不均和竹節形的方法

1. 經常檢查螺桿、牽引、收放線的速度是否均勻。

2. 模具選配要合適，防止倒膠現象。

3. 經常檢查機械和電器的運轉情況，發現問題要立即找鉗工、電工修理。

氣孔、氣泡或氣眼

• 產生的原因

1. 局部控制溫度超高。

2. 塑料潮濕或有水分。

3. 停車后塑料中的多余氣體沒有排除。

4. 自然環境潮濕。

• 排除方法

1. 溫度控制要合適，發現溫度超高要立即調整，防止局部溫度超高。

2. 加料時要嚴格地檢查塑料質量，特別是陰雨季節，發現潮濕有水，應立即停止使用，然后把潮料跑凈。

3. 在加料處增設預熱裝置，以驅除塑料中地潮氣和水分。

4. 經常取樣檢查塑料層是否有氣孔、氣眼和氣泡。

脫節或斷膠

• 產生的原因

1. 導電線芯有水或有油

2. 線芯太重與模芯局部接觸，造成溫度降低，使塑料局部冷卻，由于塑料地拉伸而造成脫節或斷膠。

3. 半成品質量較差，如鋼帶和塑料帶松套，接頭不牢或過大。

• 排除方法

1. 模具選配要大些，特別是選配護套地模具，要放大6到8mm。

2. 適當縮小模芯嘴的長度和厚度。

3. 降低螺桿和牽引的速度。

4. 適當調高機頭的控制溫度。

產生坑眼

• 產生的原因

1. 緊壓導電線芯絞合不緊密，有空隙。

2. 線芯有水、有油、有臟物。

3. 半成品有缺陷，如絞線支出、壓落、交叉、打彎，鋼帶和塑料帶重合、松套、接頭超大等。

4. 溫度控制較低。

• 排除方法

1. 絞合導體的緊壓要符合工藝規定。

2. 半成品不符合質量要求，應處理好后再生產。

3. 清除臟物，纜芯或線芯要預熱。

 塑料層起包、棱角、耳朵、皺褶及凹凸

• 產生的原因

1. 塑料包帶和鋼帶繞包所造成的質量問題。

2. 模具選配過大，抽真空后造成的。

3. 模芯損壞后產生塑料倒膠。

4. 線芯太重，塑料層冷卻不好。

• 排除方法

1. 檢查半成品品質量，不合格品不生產。
   

2. 裝配前要檢查模具，發現問題要處理后再使用。

3. 模具選配要合適。適當降低牽引的速度，是塑料層完全冷卻。

 塑料表面出現痕跡

• 產生的原因

1. 模套承線徑表面不光滑或有缺口。

2. 溫度控制過高，塑料本身的硬脂酸鋇分解，堆積在模套口處造成痕跡。

• 排除方法

1. 選配模具時要檢查模套承線徑的表面是否光滑，如有缺陷應處理。

2. 把機頭加溫區的溫度適當降低，產生硬脂酸鋇后要立即清除。

合膠縫不好

• 合膠縫不好的現象

1. 在塑料層表面的外側，塑料合并的不好，有一條發烏合痕跡，嚴重時有裂紋。

2. 塑料層的合膠處塑化不好，有疙瘩合微小顆粒，嚴重時用手一撕即開。

3. 控制的溫度較低，特別是機頭的控制溫度較低。

• 合膠縫不好的原因

1. 控制溫度較低，塑化不良。

2. 機頭長期使用，造成嚴重磨損。

3. 機頭溫度控制失靈，造成低溫，使塑料層合膠不好。

• 排除合膠縫不好的方法

1. 適當地提高控制溫度，特別是機頭的控制溫度。

2. 機頭外側采用保溫裝置進行保溫。

3. 加兩層過濾網，以增加壓力，提高塑料的塑化程度。

4. 適當降低螺桿賀牽引的速度，使塑料塑化時間延長，達到塑料合縫的目的。

5. 加長模具的承線徑，增加擠出壓力和溫度。（來源：線纜技術）